第14回 やすぎ刃物まつり

今年も『やすぎ刃物まつり』に行ってきた（昨日の5月3日）。

高速道路が休日は大幅値下げになり，ＧＷ中大混雑しているようなので，朝5時に出発した。
早朝にもかかわらず走っている車の量は多かったが，渋滞することはなく7時には安来の町に到着した。

刃物まつりは9時30分～だったので，山陰本線の飯梨川鉄橋で鉄道写真の撮影をして時間をつぶした。

最初に『安来アウトドアナイフショー2009』を開催している市民会館へ。

▼ナイフショーの様子

市民会館のホールの照明が全体的に暗くて（各ブースにスポット的なライトは当たっているのだが），ナイフをじっくりと見るには，もうちょっと明るい方がよかった。もっとも，ホールの舞台の照明は十分明るかったので舞台の上にあるブースはよく見ることができた。
昨年は「市民体育館」だったので，全体が明るくてよかったのに。

▼前回魚のナイフで興味を引いた 黒澤 次夫 さん。今回は何と！昆虫のナイフ

▼ナイフマガジン（2009年2号）の「大東正巳のフォトエッセイ」で紹介された 鈴木 義男 さんのブースでは，記事で紹介された“PTF(Photographer,Fly Fishing,Trapper Handle)”を見せてもらって，いろいろと話を聞くことができた。

▼多田 宗平 さんのブース。フォールディング・ナイフ製作の仮組み・調整についての話などしてくれた。

市民会館の前では刃物まつりのイベント『古代たたら操業』が行われていた。「鉧出し」は明日（5月4日）。

その他に『出雲ナンキン展』（5月4日は『ランチュウ展』）

ナイフショーを見たあと，刃物まつりの会場となっている大市場商店街の通りへ。通りに沿って刃物の展示・即売されていて，多くの人で賑わっていた。

▼安来駅の隣にある「日立金属」の安来工場。

やすぎ刃物まつり

『第13回やすぎ刃物まつり』に行ってきました。

ナイフメーキングの勉強のために，安来市民体育館で『刃物まつり』と併催している『安来ナイフショー２００８』を見学してきました。

さすがにプロのカスタムナイフメーカが作った作品はすばらしかったです。
どのメーカさんも気さくに声をかけてくれ，じっくりと手に持って鑑賞させてくれました。
とても参考になりました。

会場で興味を引いた魚のナイフ。

びっくりしたのは，倉敷からのメーカさんが３人も出品されていたこと（守屋さんはWebで知っていた）。

倉敷の守屋正さんのブース。

吉川英治さんのブース。

前田良夫さんのブース。

倉敷には，すばらしいカスタムナイフメーカがたくさんいるんだ。

切れ味，ベリーグッド！

半年かけて作ったナイフ，今のところサラミやチーズ，フルーツを切ったりするのに活躍。
切れ味も申し分なし！
オレンジもこのとおり。
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早くアウトドアで使ってみたいけど，時間が…

ナイフ完成！

シースも完成し，いよいよナイフに魂を入れる（刃付けをする）。

エッジ（刃）をつける前のブレード。
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エッジ（刃）をつけた後のブレード。
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刃付けをするのに使った道具は「ランスキー・シャープナー」。
僕が使っているのはスタンダード版（#120,#280,#600の砥石がセットになってるもの）に，#1000の仕上げ砥を追加したもの。
他のナイフのメンテナンスにも使っていて，扱いやすく，切れる刃に研ぐことができ，すごく重宝している。

作業の最初に，ナイフのブレードをシャープナーのクランプに挟んで固定するが，固定する位置は以下のように決めている（あらかじめ，ブレードやヒルトの周りを養生テープで保護しておく）。

クランプの研ぎ角を決める穴（使用する角度の穴：今回は２０度を選んだ）にロッドを差し込んで，穴からエッジまでの長さ（Ｌ１）を測っておく。
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ロッドの片方をポイント側へ移動させ，同様に穴からエッジまでの長さ（Ｌ２）を測る。
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Ｌ１とＬ２が，ほぼ同じになるように，クランプで挟む位置を調整する。

ブレードの挟む位置が確認できたら，クランプをしっかりと固定する（マイナスドライバーでしっかりとねじを締める）。

今回は最初に刃をつける必要があるので，#120の砥石（赤色）から始める（通常は#280, #600, #1000で十分間に合う）。

砥石にロッドを取り付け，ロッドの先をクランプの穴に通す。
砥石を手で持って前後に動かしながら，ヒルト側からポイント側へゆっくりと移動させ，研いでいく。
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ポイントまで来たら，再度ヒルト側から同様に研いでいく。
これを３～４回ほど繰り返したら，クランプごとひっくり返し，反対側のエッジを研いでいく。

クランプをひっくり返すときに，指先で研いでいるエッジの裏側をなぞって，バリができているかどうか調べる。
バリができたら，刃ができている。

#120で付けた刃。
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ここから砥石の目を#280（緑）→ #600（青）と変えながら同じ要領で研いでいく。

仕上げの#1000（黄）で研ぐときは，砥石を前後に動かすのではなく，左右（ヒルト側→ポイント側の横方向）に動かす。
ヒルト側→ポイント側→ヒルト側の一往復を１回として，
表側エッジ：裏側エッジ
　５０回　：　５０回
　４０回　：　４０回
　３０回　：　３０回
　２０回　：　２０回
　１０回　：　１０回
　　５回　：　　５回
　　４回　：　　４回
　　３回　：　　３回
　　２回　：　　２回
　　１回　：　　１回
と，表裏のエッジを交互に研いで仕上げる。

研ぎあがった刃で自分の腕の産毛を剃ってみると…
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よく切れます！ 　(^^ゞ

ということで，３月から始めた，はじめてのナイフメーキング，半年近くかかったけど…

祝！　完成

完成した my knife
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シース製作（完成）

シースが十分に乾いたのでコバに「エッジコート」を塗る。
乾いたところで布で擦って磨く。
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最後に「ニートフットオイル」をボロ布を使って革の表面に塗りこむ。
一度にたくさんオイルをつけると斑になるので，少しずつ重ね塗りをする。
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これで，シースの完成！

ナイフを収めるとこんな感じ。
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シース製作（その４）

ベルトループを接着する部分の皮の表面（銀面というらしい）をカッターの刃の背で削り，革用のボンドを塗り，２０分ほど乾燥させる（ボンドが手に付かなくなる）。
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接着箇所を張り合わせ，ゴム板の上で木槌で叩き圧着する。
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ステッチルレットで縫い合わせの穴の位置の印をつける（端から5mm中側）。
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ボール盤のチャックに菱針を取り付け，目印のところへ穴をあける。
ボール盤の軸は回転させず，レバーを押して穴をあけていく。
手で菱針を持って木槌で叩いて穴をあけるよりも早くきれいに穴があく。
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穴あけがすんだところ。
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手縫針にロウ引き糸を通し，縫っていく。
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中子用の革の表面の銀面を削って，ベルトループの時と同じ要領でシース本体へ接着する。
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中子の接着が終わったところ。
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このあと，ベルトグラインダー（#180ベルト）で接着した側のコバ部分を削って整形し，ヘリ落しで面取りをする。

さらに菱針で縫い穴をあけ，手縫い。
縫っていくと糸が足りなくなってしまったので，参考にしている「革の技法」に書いてある方法で処理した。

準備しておく糸の長さは，今回のように中子のあるタイプの場合なら，縫う部分の長さの７～８倍ぐらい（革の厚み，ステッチの幅でも変わってくる）。
勘違いして，縫う長さの５倍しか準備してなかったので，途中で足りなくなった。
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ウエットフォームをするために水につける（３分ほど）。
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水を切った後，ナイフを小さいビニールでくるんで，シースに入れ，形を整える。
整形するのに「Matrix-AIDA」で購入したガラス板を使ったが，全然うまくいかず，表面に何本ものスジがついてしまった。
(T_T)

よく乾かした後，オイルを塗って完成ということになる。
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シース製作（その３）

型紙から中子部分を切り離し…
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中子用の革（5mm厚のもの）から中子を切り出す。
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シース本体に中子の接着する位置を写し取り，折り曲げ用の溝をグルーバで削る。
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シース製作（その２）

「Matrix-AIDA」で購入した「一ツ目菱針（特別長刃）」。
針の表面を磨いておくと刺しやすく抜けやすくなるということなので，ペーパで研磨しておく。
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革の切れ端で菱針で穴をあける練習をしてみる。
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昨日切り取ったシース本体の曲線部分のコバをペーパ（#400）でなめらかにした後，ベルトループ部分とシースの上側にあたる部分のコバを「へり落し」で面取りをする。
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面取りしたコバ部分に「エッジコート」を綿棒を使って塗り，乾いたところで「ヘリ磨き」で磨く。
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型紙を革の裏側にあわせて置き，折り曲げようの溝の線を写し取る（革の裏側はデバイダの針でつけた罫書き線は見にくいのでボールペンで線を書いた）。
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シース製作（その１）

レザークラフト用の道具と材料をそろえるためと，仕事が忙しかったのでナイフメーキングを中断していたが，少し時間ができたのでシース製作を再開。といっても今日はシース用の革からシース本体の形状にカットしただけ。

まず，シース製作用にそろえた主な道具と材料。
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シース本体用の革は岡山の「レザーアトリエ和田」というお店で購入。
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作っておいたシースの型紙をもとに，必要サイズの大きさにカット。
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革に罫書き線を入れるには，デバイダの針を使った。
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必要サイズにカットした革にシースの型紙を置いて，外形を革に写し取り（デバイダの針を使って）シース本体を切り出す。
革包丁を使って曲線に切るのが非常に難しく，カッターナイフも併用しながら何とか切り出すことができた。
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曲線部の切断面がガタガタなので，ペーパをかけておこうと思う。

シース作りの準備

これから製作するシースの型紙を作ってみた。
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型紙製作の参考にしたのはグーグルで検索して見つけた「カスタムナイフメイキング講座（シース作り）」というpdfファイル。

型紙作りの手順に従って作った型紙。
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ただしこれは失敗！（ベルトループを縫い付ける部分が中子の部分と干渉するため）

※ベルトループ：ベルトを通す部分で，写真右半分の部分。中央から折り返し，先端を左半分のシース本体に縫い付ける。
※中子：写真のオレンジ色部分。

失敗箇所を修正して，再度，型紙作り。
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今度はうまくおさまった。

この型紙をもとにシースの製作をしていくつもり。

まず，材料の革と道具をそろえなくては…
(^^ゞ

あとは刃付け

通販で注文しておいた３刃の面取りカッターが届いたので，ソングパイプの面取りをした。
自作のバイス＆マイクロジャッキでナイフを保持してボール盤で面取りをしたが，案の定，ビビリが起きて面取りした面が汚くなってしまった。
　　↓　(T_T)

あ～ぁ

手探りでナイフ本体の製作をしてきたが，何とか形には，なっているみたい。
あとは，刃付け作業をして完成（刃付けの前にシース製作の予定）。

仕上げ作業（その４）

今日は＃８００，＃１０００ペーパでハンドルとタング周囲を磨く。

とにかく丁寧，丁寧に磨いていく（力を入れすぎると傷が増える）。
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＃１０００ペーパの研磨が終わったところで，リュータでヒルト前面に付けてしまった傷を取り除くための研磨作業。自作研磨用スティックの底に両面テープでペーパを貼り付けてヘアラインを入れなおしていく。
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あとはソング用パイプの面取りをして，刃付けをすれば完成！

刃付けの前にシースの製作をやろうと思う。

これから革職人だ！

仕上げ作業（その３）

＃６００ペーパでハンドルとタング周囲を磨く。

ブレード研磨用に作ってた自作のスティック（12mm幅）に細く切ったペーパをつけて，とにかく丁寧に磨いてできるだけ傷を消していく（ブレードを研磨したときと同じぐらい慎重に！）。

少しずつ傷は消えていくが，どこかで見切りをつけなければ…
（目の細かいペーパでの研磨に移れない）

この後，＃８００ → ＃１０００とペーパで磨く予定。

仕上げ作業（その２）

＃４００ペーパで磨いた。

ヒルトやタングの周囲の部分にやすりやリュータで整形したときについた傷が目立つ。
(T_T)

傷をとるために磨いていくと別な場所に新しい傷が入ったり…

あせらず，いそがず，時間をかけて修正していくしかない。
(T_T)

あぁ…

仕上げ作業（その１）

いよいよ仕上げにとりかかる。

１．片方のスタッグをやすりでタングの形状に削る（0.5mmほど大きめ）。

２．ハンドルのヒルト側，バック側をベルトグラインダーで削る（シュナイダーボルトの頭，ソングパイプ）。

３．リュータでハンドルを削って外形を大まかに整える。
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４．やすり，リュータ，サンドペーパを使ってハンドルの外形を整えていく。

５．＃２４０ペーパで磨いたところ（スタッグに悪いので，水は使わない）。ほぼ完成時の形になっている。
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今日の作業はここまで。

あとは，ペーパの目を細かくして磨いていくだけ。

ハンドルの加工（その３）

ハンドル材スタッグのタングへの接着が完了。

この２つのスタッグを「シュナイダーボルト」でとめる。
これが「シュナイダーボルト」。
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このボルトを通すために「二段ドリル」を使って，既にスタッグを貫通させてあるシュナイダーボルト用の穴に段の付いた穴をあける。

穴の深さはいくらぐらいになるかなと，シュナイダーボルトとナイフのハンドル部分の寸法をノギスで測っていたら，重大な事を忘れていたことに気づく！！
ナイフメーキングの参考にしている本では，そんなことは当然のことなのか，特に説明はなかったが，ハンドル材を加工する前，もしくはナイフメーキングの材料がそろったときに確認しておくべきことだと思う（特にスタッグのような天然の材料を使う場合）。

この重大な事とは，使用するシュナイダーボルトの大きさ（長さ）を考えずにハンドル材のスタッグの厚みを決めて加工してしまったこと。

使用したスタッグの形状の制限（ヒルトの厚みとの兼ね合い）から，スタッグの厚みを10mm程度に仕上げた。

ナイフ鋼材の厚みが3mmなので，ハンドル部分の厚みは10mm×2＋3mm＝23mmで，使用するシュナイダーボルトの長さが24mm！（ネジ部分をすべて締めた場合）
本に書いてあるような，『ボルトの頭を切断して，やすりで削って…』など到底できない。

ヒルトに近い側のボルトは，スタッグをヒルトの厚さに合わせるため，かなり削るので問題はなさそうだが，ハンドルの後側のボルトはドライバー用の溝を削り取ることさえ難しい（スタッグ表面の模様を残したいので削りたくない）。
(-"-)

実際に自分で作ってみて初めて気づくことが多々ある。

ネジの締め付け長さを少なくして，何とかならないものか，何枚もメモを書いて，何とか穴の深さを割り出す。
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求めた穴の深さに従って，ボール盤に「二段ドリル」を取り付け，加工する。
二段ドリルでの穴あけは初めてなので，慎重に作業した。
（【写真上】穴あけが終わった状態，【写真下】シュナイダーボルト用の段の付いた穴：右側）
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穴とボルトの径はピッタリで，ドライバーを使って力をこめて押し込む。
ボルトを締め付ける前に，ハンドル材接着用のエポキシ接着剤（#MX-91）をボルトのネジの部分につけてからボルトを締め付けた。

ソングパイプ用の穴にも接着剤を付けて，小型のチューブカッターで切断したソングパイプ（φ6のニッケルシルバーのパイプ）を差し込む。

チューブカッターで切断したパイプの断面は非常に鋭利になっていて，何も考えずに素手で穴に押し込んだら，指の先を切ってしまった。物に当たるとズキズキ痛む。
(T_T)

シュナイダーボルト，ソングパイプを取り付けたナイフ。
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この後は，ナイフメーキングの最終仕上げの段階！

ハンドルの加工（その２）

昨日と今日でもう片方のスタッグをタングに取り付けた。

最初に，既にタングに接着されているスタッグの外周をやすりを使ってタングの形状よりほんの少し大きめ（0.5mm程度）に削る。

次にタングに空けているシュナイダーボルト用の穴とソングパイプ用の穴をスタッグに貫通させる。
このときに，ナイフメーキングを始める前に準備しておいた自作ナイフメーカーズ・バイスとマイクロジャッキを使う。
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ナイフメーカーズ・バイスはハンドル材が固定されたナイフ本体を水平に固定し，マイクロジャッキはドリルでの穴あけ時にタングを下から支えるために使う工具。
市販品は１万円以上もするので，廃材をもらってきて自分で作った。かかった費用は六角ボルト代５００円ぐらいだったかな。
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穴あけの終わったナイフ。
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エポキシ接着剤（＃ＭＸ－９１）の主剤と硬化剤を合わせて１グラム分（ちょうど良い分量だった）をよく混ぜ合わせてタング全体に薄く塗り，スタッグを接着する。
接着剤が硬化するまで，前回と同様に木工バイスとノンツイストクランプで固定しようとしたが，ノンツイストクランプだけのクランプがなかなかうまくいかなく（クランプを締め付けるとスタッグが，ずれてしまう）２０分ぐらいナイフと格闘した。
硬化する時間は２４時間もあって慌てる必要はないが，何度やっても失敗するので，かなり焦った。
最終的には，ノンツイストクランプでうまくクランプできない側をバイスグリップではさんで固定した。
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ハンドルの加工（その１）

ナイフのハンドル用のスタッグ（鹿の角）を採りに奈良へ鹿狩りに行ってきた。← 嘘！(^^ゞ

「ナイフショップつぼい」で購入しておいたスタッグ。
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結構，「髄」の部分がある。
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２つのスタッグをハンドルの左右どちらに使うか，以下の点を考えて決める。
１．可能な限り「髄」の部分が外部に現れないようにするためにスタッグを薄く削っていくが，「髄」の厚みが薄い側がハンドルの後ろ側になるように，また，ヒルト側はヒルトの厚みよりも薄くならないようにする。
２．見た目が美しく！

実際は，スタッグの厚みにあまり余裕がなく，見てくれよりも「髄」を削ることを考えるのが精一杯！

その後，ベルトグラインダーで削り，大まかにハンドルの形にカットする。
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ヒルト側の上側がヒルトの厚みぎりぎり。
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ハンドルの形にカットするには糸鋸盤を使った。
スタッグの表は凸凹しているので発泡スチロールを下に敷いて一緒にカット。
カット中は結構上下に振られるが，スタッグをゆっくりと動かすことでうまくカットできた。
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左右のハンドル用にスタッグの加工が終わったところ。
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この後，片方のスタッグのハンドルへの接着作業にとりかかる。

接着剤が硬化するまで，ナイフとハンドルをクランプしておくために木工バイスを使うので，最初に口の部分を修理（新しい木に交換）する。
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作業前にタング，ヒルト，スタッグの接着面をアセトンで拭いておき油分をとっておく。
接着剤は「Matrix-AIDA」で購入した２液混合エポキシ接着剤（＃ＭＸ－９１）。
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主剤と硬化剤合わせて２グラム分をよく混ぜ合わせ，タングに薄く塗り付け，スタッグを接着する。
スタッグとヒルトが密着するように木工バイスで挟んでおき，スタッグとタングをノンツイストクランプで締め付ける。
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綿棒で隙間から出てきた接着剤を取っておく。
＃ＭＸ－９１の常温（25℃）での硬化時間は24時間。

今日はここまで。

カシメピンを削る

接着剤が完全に硬化しているので，カシメピンの頭をやすりで削る。
それから，ヒルトのブレードバック側にはみ出ている部分もやすりで整えた。
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ピンの頭を削ったぐらいだとピンの輪郭がくっきりと現われていたが，さらにヒルトといっしょに削っていくと，気にならない程度にピンとヒルトが一体化して見られる程度に仕上がった。
なので，あらかじめヒルトは，気持ち厚めに加工しておいたほうが良かったかもしれない（ほんの少し。0.2mmぐらいかな）。
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ヒルトの取り付け作業後は，ピンをうまくカシメたかどうか心配だったが，何とか無事に仕上げられたと思う。初めてとしては上出来かな。
(^^ゞ

この後は，ハンドル（柄）の加工と取り付け作業。だんだんと完成に近づいている。
その前に，木工バイスの口の木が少し朽ちてきているので，修理しておかねば…

ヒルトの取り付け

今日はヒルトをナイフ本体に取り付ける作業をした。
とても銀ロウ付けの技は持っていないので，エポキシ接着剤を使う。
使ったエポキシ接着剤は，「Matrix-AIDA」で購入した「＃ＭＸ－９８」という銀色の二液混合エポキシ接着剤。

作業の前にカシメピンの両端は切り口が平らになるようペーパで削っておく。
それから，ナイフ，ヒルト，カシメピンをアセトンで拭いて脂分を取る。

ブレードに養生テープを貼り付け，保護しておく。
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銀色の主剤と茶色の硬化剤を重量比１００：７０（容量比なら１：１）で取り出し，よく混ぜ合わせる。
1.8グラム分も作ってしまったが，この1/3の量でも十分。
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ナイフのヒルト取り付け位置の部分と，ヒルトに接着剤をつける。
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ヒルトを取り付け，カシメピンを通してハンマーでカシメる。これも実際にやってみると難しい。
ヒルトを磨いたときにカシメピンの輪郭が浮かび上がらないようにカシメられたかどうか心配（作業で使った金床の塗料がピンに付いたし…）。
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飛び出た接着剤はアセトンを湿らせた綿棒で拭き取る（簡単に取れる）。
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あとは，接着剤が硬化するまで待つ。
＃ＭＸ－９８の常温での硬化時間は，８時間！

コーヒーメーカのホットプレートに乗せて温度を上げると３０分程度で硬化するそうだけど，急ぐ必要もないので常温で硬化するのを待つことにする。

明日のお楽しみだな。　

気を取り戻して

ブレードの研磨作業をやり直した。

前回の修正作業は，研磨方向を変えずにペーパの番手だけを変えただけだったので，今回は一度斜めにペーパをかけて下地を消してから新しくヘアラインを入れることにした。

#600まで戻っているので，#800を斜めにかけて#1000で仕上げた。
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前回よりも目の細かいペーパでつけたラインだけど，ラインがちゃんと見える。
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これでブレードの研磨は終わりにする。
気になる部分もあるが，つつきだしたらきりがない。
どこで妥協するか，見極めることも大切だな。

熱処理後の研磨作業（やり直し！）

今日はナイフにヒルトを取り付けようと準備をしていたら，やっぱりヘアラインが気になる（ほぼミラー状態までに仕上げていたバックとヘアライン）。

つぼいさんのところで見せてもらったカスタムナイフ（ヘアーライン仕上げ）で，『これは#600で仕上げてます…』の説明を思い出して，自分も#600でヘアラインを入れなおしてみた。

結果は…

するんじゃなかった。
onz

研磨作業，やり直し。
(T_T)

頑張れ，自分！

熱処理後の研磨作業（ブレード研磨終了）

つぼいさんのアドバイスをもとにブレードのヘアラインをやり直した。

既に#1500で細いヘアラインが入っているので，#1200 → #1000と，ペーパの目を荒くしながらヘアラインを引きなおしていった。
が，なかなか気に入るような状態にはならない（どこか，ヘアライン仕上げとミラー仕上げの中途半端な感じ）。
思い切って#800でラインを入れて，やっと自分で納得のいくヘアラインになった。
　　↓

結局，ヘアライン仕上げなのに必要以上に研磨し過ぎていたようだ。
(^^ゞ

でも，ミラー仕上げにするための研磨作業のテクニックは身に付いたな。

つぼいさんのアドバイス

岡山で用事を済ませた後，製作中のナイフを持って『ナイフショップつぼい』へ寄ってきた。
そこで，ヘアラインの入れ方についてとても親切にアドバイスをしてもらった。

つぼいさんからのアドバイスは，
・ヘアラインを入れるための下地は十分できている。
・#1500のラインが細すぎる（ヘアラインかミラーか，中途半端な仕上げになっている）。
・今入れているラインの上から順に番手の小さいペーパ（min #600ぐらい）でラインを入れていけばよい。
ということだった。

これで，何とかヘアラインでブレードを仕上げられそうだ。
(^O^)

ついでに，途中まで仕上げているヒルトも見てもらったが，問題はなかった。

感謝，感謝。 m(__)m

熱処理後の研磨作業（その３）

朝から研磨作業を始める。
当初の計画を変更して，#2000までペーパがけして#1500でヘアラインを入れることにしたが…

#2000ペーパをかけたところ。ブレード面はミラー状態に仕上がった。
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#1500ペーパでヘアラインを入れてみたが，ラインが薄く（？），何かただの傷が入ったみたいな感じに。
　　↓　　(T_T)

もっと，何度もラインを入れる必要があったのか？　ラインを入れる時の力加減が弱すぎたのか？　それとも#1500ペーパでは目が細かすぎるのか？
原因がつかめない。

あんまりカッコ悪いのでやり直すつもり。
今日一日の作業は何だったのか…
onz

月曜日に岡山へ行くので時間があれば『ナイフショップつぼい』へ寄って，いろいろと聞いてみようと思う。

明日のナイフメーキングは休もう。

熱処理後の研磨作業（その２）

もう片方のブレードとブレードバック部分の研磨作業をやった。

さすがに，熱処理後だけあって前の研磨痕を消すのに時間がかかる。

あとは#1500ペーパで研磨してヘアラインの下地を作り，#1200でヘアラインを入れてブレードの研磨作業は終了の予定。その後，ヒルトを取り付け＆整形，ハンドル加工へと続く…

熱処理後の研磨作業

今日は，ナイフブレードの片側だけ#1000耐水ペーパで研磨。

もっと時間が取れればなぁ

酸化被膜の除去

今日の昼過ぎから少し時間がとれたので，熱処理から戻ってきたナイフの表面に付いている酸化被膜を落とす作業をやった。

保管していたプチプチビニール袋から取り出したナイフ。茶色い酸化被膜が付いている（タング部分が多い）。
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ナイフ全体を#800の耐水ペーパで酸化被膜を除去していく。
だんだんと，耐水ペーパのかけ方のコツがつかめてきた。
水洗ビンで削りカスを洗い流すのに加えて，水を入れた茶碗を用意しておき，ペーパを２～３往復させるごとにペーパを洗うと，きれいに仕上がる。
当然，ペーパの同じ部分ばかりを使うのではなく，適当な間隔で新しい部分に変えながら研磨していく。
この間隔がイマイチわからないなぁ（間隔を短くするとペーパの消耗が早くなっていくし…）。

酸化被膜を除去したナイフ。
　　↓

熱処理完了

昨日，「ナイフショップつぼい」にメールで問い合わせをしてみたら，熱処理完了しているとのことだったので，ナイフを取りに行ってきた。

いよいよナイフブレードの最終研磨作業。
この土日に作業したいのだけれど，あまり時間が取れそうにない。
(T_T)

できるところまでやろう。

熱処理から戻ってきたナイフの表面には茶色っぽい酸化被膜が残っていて，この酸化被膜は手の脂などですぐに錆びるらしい。なので，プチプチビニール袋に入れたまま保管することにする。
それと，熱処理後の硬さ試験タグが付いていて，HRC（ロックウエル硬度）は６１。
　　↓

シース作りの資料探し

今作っているナイフのシースには，革を使ったポーチタイプのもを作ろうと思ってる。

ナイフメーキングの参考にしている本にはシース作りの解説があるけど，大まかな手順はわかるのだが，革の縫い方などの具体的なやり方がイマイチ良くわからない部分が結構ある。
今日は「革製品の作り方」に関する入門書を図書館へ探しに行ってきた。

見つけたのがこの本。
　　↓

道具の使い方や手縫いのやり方など，わかりやすく書かれているので参考になる。
　　↓　（こんな内容）

ヒルト前面の研磨作業

「ナイフショップつぼい」からは今週末が熱処理完了の予定と聞いていたが，まだの様子。
来週中には終わるだろう。

ナイフが熱処理から戻ってくるまでの間に，ヒルトの前面を最終仕上げに研磨した。

定盤の上で短冊状に切った耐水ペーパを敷いて水で削りカスを洗いながら研磨作業する。
　　↓

#800からはじめて#1000 → #1500とペーパの番手を上げて研磨していったが…

#800の時はなんとも思わなかったが，#1000で研磨していくとヒルトの上下の縁の角の部分が削られてしまったようで，光をあてて見ると縁の部分が白くなってしまった。
ヤバいなと思いながら，最終仕上げの#1500で研磨しても状況は変わらず（というか，悪くなってしまった）。
(T_T)
　　↓　（写真では左右の縁の部分）

原因は研磨作業の時に加工物（ヒルト）をペーパの上で前後に擦っていたからだと思う（力加減はすごく注意して作業したけど）。
それと，水に濡れたペーパがカールしていたので，その上を擦ったためかもしれない。

修正しようと，一方向だけに擦ってみたが，良くなる気配なし。
あまり研磨をしていくと，ヒルトの厚みが薄くなってナイフに取り付けたときにガタができるかなぁと心配したが，一度#2000ペーパで慎重に（研磨方向と力加減）研磨して白色部分を消し，もう一度#1500で研磨することで，なんとか目立たないように修正できた。
　　↓

疲れた。

まだまだ，初めての経験は続く…

頑張れ！　ボク。

熱処理へ依頼

今日，「ナイフショップつぼい」へ熱処理を依頼しに行った（気になる部分もあるけれど，気にしないことにする。とにかく完成させよう！）。

何でも，ある程度の本数のナイフを溜めておいてから熱処理工場へ発送するらしく，注文を受けてくれたお店の方が，『だいぶ溜まってるので，もうちょっとすると処理へ出すところですよ。』と教えてくれた。

自分のナイフを預け，いつごろ熱処理をするのか，予定を電話で教えてもらうように頼んでおいた。

熱処理前の最終研磨

今日は休みで時間がたっぷりあったので，熱処理前の最終研磨をした。

最初にブレードバック，カットアウト部を#600で研磨。
これで，必要な部分全てが#600で研磨されたことになる。

熱処理前の研磨は#800のペーパですることにして，ブレードにヘアラインも入れる。
実際にやってみると，かなり難しい。
ヘアラインを入れる作業にペーパのあて木の平面部分でやっていたら，何度やっても縦に細かな傷が入ってしまう。
この傷を消すためにペーパの同じ部分ばかりで研磨をすることになってブレードが鏡のようになってしまった。
　　↓（カメラのレンズが写ってる）

後でペーパのあて木のくさび形の部分でヘアラインを入れると傷が入らないことに気づき，やり直し。
今度は常にペーパの新しい部分を使うように注意し，一度ペーパをあてるごとに水で洗いながらヘアラインを入れてみた。
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ブレードバック，カットアウト部分も#800ペーパで研磨。
カットアウト部分は5mm角の木片にペーパを巻きつけて研磨する。
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ペーパの目が細かくなるにしたがって，ちょっとした傷が目に付くようになる。
加えて，やすりでブレード整形をした時のベベルストップの立ち上がり部分の形状が表と裏で違うのが気になりだした。
(T_T)

熱処理前なので，やすりで再整形可能だけど…
そうなると，ペーパの研磨もやり直し！！
＼(◎o◎)／！

うーん…

ヒルトの加工（その２）

ヒルトにアウトラインとかしめピン用の穴位置を罫書く（ヒルトには罫書き線がわかるようにマジックで色をつけてある）。
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罫書きの終わったヒルト。
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ナイフにヒルトを取り付けグリップバイスで固定し，ボール盤でかしめピン用の穴（2mm）をボール盤であける。
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かしめピンを通して仮止めし，ヒルトの余分な部分を削る。
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アウトラインの加工にはベルトグラインダーを使う（この作業用に#240のベルトを買っておいた）。
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ヒルトをテーパに削るので，ベルトグラインダーのワークレストを７度（8mm厚のヒルトで，前側の幅4mm，後ろ側5mmのテーパ）にセットする。
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#240ベルトでヒルトのアウトラインを削る。
何しろ物が小さいので少し削ると手で持てないぐらい『あっちっち』状態に…
水を入れた茶碗を用意して熱くなると，その中で冷却しながら削っていった。

これが完成したヒルト。
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ナイフにつけるとこんな感じ。
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この後は，ブレードバックとカットアウト部分を#400ペーパ，ブレード表裏を#600ペーパの研磨作業をしておいた。

道具の製作

ヒルトをナイフに固定するのに「かしめピン」を使うので，かしめ作業用のアンビル（金床）を作っておいた。

材料はもらってきた直径55mmの鉄の丸棒の切れ端。
旋盤で端面を削り，面取りをしておく。
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6mm（深さ40mm）と3mm（深さ2mm）の穴をボール盤であける。
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完成。
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今日は時間がないのでここまで。

ヒルトの加工

切り出しておいた材料からヒルトの加工をした。

まず，ヒルト材料を仕上げ寸法に削り，３mmのミーリングカッターでヒルト中央に溝を切る。
そして１０mmのミーリングカッターでキリオン部分を削りだす。
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ミーリングで溝を切ったので端が半円の形状。このままではナイフ本体と組み合わせることができないので，やすりで溝の端を四角に仕上げる。
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ナイフ本体にヒルトを取り付けてみると，キリオン部分のカーブとタング部分に段差ができている。
　　↓　(-"-)

この段差がなくなるように修正していく。少し削ってはナイフ本体に取り付けて調子を見ながら，慎重に削っていく。

溝の幅が太くなったりしないように神経を使った。

まぁまぁ段差が気にならない程度になったかなぁ。
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こんな感じ。
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ということで，今日の作業はここまで。

ヒルト材の準備とナイフ周囲の研磨

購入しておいたヒルト材（ニッケルシルバー）。

これを必要な長さに切り出しておく。

あとは，ナイフに取り付けるための溝を削り，整形していくわけだけど，今日はここまで。

このあと，ナイフのブレードバックとタング周囲の研磨作業をした。
ナイフを木工バイスで固定して，ブレードバック，タングの周囲を耐水ペーパで研磨。

今日は#320のペーパだけにする。

ヒルト受けの部分は，割り箸にペーパを巻きつけて研磨すると細かな部分もうまくいった。

研磨作業

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研磨作業で使用する道具：　耐水ペーパとあて木（斜めにカットしてある木片），削りカスを洗うための洗浄ビン，ナイフを固定するためのＣ型クランプと木片，研磨状態を見るためのルーペ，など。

今日は#400耐水ペーパでの研磨作業。

削りカスを水で洗い流しながら，また，前に研磨した痕が残らないようにルーペで調べながらの作業。

この後は，ヒルトの大まかな加工と，ナイフ本体にヒルト固定のカシメピン穴をあける予定。その後#600,#800でペーパ研磨をして熱処理に出そうと思う。

まだまだ先は長い。

頑張れ，自分！

タングとブレードの研磨作業

タング部分の鋼材の黒皮が完全に取れていなかったようなので，#120の耐水ペーパで研磨。その後#240で再研磨。

ブレード部分とリカッソ部分を#320の耐水ペーパで研磨（#240は横方向だったので#320は縦方向にかける）。

はじめてのナイフメーキング

３月から念願のナイフメーキングを始めた。
モデルは憧れの相田さんの３インチセミスキナー。

ナイフショップで鋼材やハンドル材，ホームセンターなどで製作に必要な工具類を少しずつ揃えながらの作業。

鋼材は「大同特殊鋼」の「大同１Ｋ」（板厚3mm），ハンドルはスタッグ。岡山にある「ナイフショップつぼい」で購入した。

なかなか製作にあてる時間がとれないのと，製作に必要な簡単な道具類を作りながらなので，時間がかかる。

ＧＷに製作する時間がとれ，少しそれらしくなってきた。

ここまでの作業は，鋼材からナイフの形にカットして穴あけ，やすりでブレードベベルの整形，全体に#240の耐水ペーパで研磨したところ。

【研磨終了後の状態】

タング部分の鋼材表面の黒皮の一部が取れきっていないような…
#160 or #180あたりで研磨しないといけないかなぁ？

【これまでの作業で気づいた点】
・ベベルストップの立ち上がりの加工が非常に難しい（立ち上がり部分の形状がブレードの表と裏でそろってない気が…）。
・ポイント付近のエッジ幅が少し太いかも（？）

初めてなんで仕方ないか…　(^^ゞ